Ningbo Dajian Electromechanical Co., Ltd
Дацзян в течение многих лет применял именно эту последовательность для турбопрограмм системы IHI, производя корпуса подшипников и корпуса компрессоров на машинах с холодной камерой мощностью 400–800 тонн в Нинбо. Та же дисциплина распространяется на весь наш портфель автомобильных запчастей, где компоненты турбонаддува устанавливаются рядом с корпусами рулевого управления и корпусами трансмиссии на общих производственных линиях.
Так как же на самом деле выглядит пошаговый процесс литья под давлением корпуса подшипника турбокомпрессора на полу? Шесть этапов решают почти все.
Слиток ADC12 плавится в центральной печи и выдерживается при температуре 640–680°C. Критическим контролем является не температура, а содержание растворенного водорода и оксидов: роторная дегазация аргоном с последующим испытанием плотности при пониженном давлении каждую смену позволяет поддерживать внутренний газ на уровне, который может пройти последующие рентгеновские проверки. Литейный завод, который пропускает тестирование плотности расплава, спрашивает о пористости, которую он не может объяснить.
Дробовая гильза дозирует точную порцию расплавленного алюминия в машину с холодной камерой массой 400–800 тонн. Ключевые параметры, которые ваш поставщик должен указать по запросу: давление интенсификации (обычно 500–900 бар), толщина печенья и кривые профиля дроби. Вакуумную помощь стоит запросить, если ваша характеристика пористости оставляет небольшой запас вокруг отверстия вала. Центральное отверстие корпуса подшипника, где шейка вращается со скоростью более 100 000 об/мин, является той зоной, где пористость не подлежит обсуждению. Dajian регистрирует давление интенсификации и профили впрыска в каждом цикле, поэтому аудит клиента может отследить параметры каждого отдельного корпуса по параметрам впрыска.
Время затвердевания корпуса подшипника составляет 30–90 секунд. Толстые секции выступов вокруг маслопровода охлаждаются в последнюю очередь, поэтому HPDC без стояка приводит к усадке именно там. Роботы извлекают отливку, а обрезной пресс удаляет литник и перелив за один ход. Циклическая дисциплина здесь – вот где живет разница урожайности между хорошей леской и посредственной.
Допуск литья HPDC составляет около ±0,1 мм, но отверстие подшипника, уплотнительные поверхности и поверхности фланцев обрабатываются с точностью ±0,05 мм или лучше. Базы крепления должны совпадать с тем, как отливка сидит в матрице — несоответствие здесь приводит к смещению параллельности отверстия к фланцу и проявляется в виде жалоб на вибрацию в полевых условиях.
Каждый корпус проходит испытания на герметичность «воздух-под водой» или испытание на герметичность с падением давления, обычно при давлении 2–5 бар по сравнению со спецификациями для масляной галереи. Именно здесь корпусы двигателей делят урок с деталями турбонаддува: литая деталь, прошедшая проверку размеров, все равно может не пройти проверку на герметичность, поскольку пути внутренней пористости никогда не появляются в отчете КИМ. Разработайте спецификацию утечки вокруг масляного контура, а не всей оболочки.
Конечные ворота – рентгеновские. Для турбопрограмм, связанных с безопасностью, большинство OEM-производителей указывают полную рентгенографию зоны подшипника, а не отбор проб. Выбор между 100-процентным рентгеновским контролем и планом выборочного контроля отливок является реальным экономическим решением: полный контроль критической зоны добавляет примерно 3–6% к стоимости детали, но устраняет статистический риск того, что единственная утечка или трещина в корпусе приведет к отзыву автомобиля. Наше положение по умолчанию, применяемое во всех программах турбонаддува, которые выполняет Dajian: 100% рентген в области отверстия подшипника и бобышки, отбор проб (согласно MIL-STD или плану клиента) на некритических участках.
В современных турбоархитектурах корпуса имеют более тонкие спиральные стенки из соображений веса и упаковки. Спецификации тонкостенного литья под давлением компонентов корпуса турбокомпрессора обычно составляют 1,5–2,5 мм для спирального корпуса с локальным минимумом около 1,2 мм, где геометрия обеспечивает хорошее заполнение. Ниже этого, текучесть ADC12 — благодаря содержанию кремния 9,5–11,5 % — является тем, что предотвращает холодные затворы в узких секциях ребер.
Инженерное правило: никогда не указывайте тонкую стенку, не указав путь подачи вокруг нее. Переходы толщины стенок должны сужаться в соотношении 3:1 или меньше; резкие скачки с 2 мм на 6 мм концентрируют усадочную пористость на переходе, именно там, где ее заметит рентгеновский снимок. Анализ DFM на основе ваших фактических срезов решает эти вопросы за дни, а не недели.
По тому же принципу мы также производим корпуса аксессуаров для связи и корпуса ЭБУ, и общий опыт однозначен: корпуса с защитой от электромагнитных помех и маслонепроницаемые корпуса подшипников выходят из строя по одной и той же основной причине — неуправляемой пористости при изменении толщины.
Фабрика, которая производит эти документы в обычном порядке, а не по запросу, — это та фабрика, которая обеспечит выход с первого прохода 99%+ в течение 12-месячной программы. Это стандартная документация, которую Dajian выдает для каждой партии.
Вопрос: Почему 100-процентный рентгеновский контроль по сравнению с планом отбора проб отливок так важен для корпусов подшипников? Ответ: Выборка дает вероятность, а не гарантию. Поскольку зона подшипника вращается с предельной скоростью под давлением масла, одиночный выходной дефект может перерасти в отказ двигателя. Большинство турбо-программ уровня 1, которые мы поддерживаем, предусматривают 100% рентгенографию в критической зоне с отбором проб в других местах — разница в стоимости невелика, а устранение риска отзыва велико.
Вопрос: Какие ограничения по тонкости стенок реалистичны для литого турбокорпуса? Ответ: На практике тонкостенное литье под давлением для компонентов корпуса турбокомпрессора составляет около 1,2 мм локально и 1,5 мм в целом, при условии, что до начала оснастки моделируется заполнение и вентиляция. Тоньше проверенного окна вашего поставщика превращает экономию стен в процент брака.
Вопрос: Как поэтапно проверяется процесс литья под давлением корпуса подшипника турбокомпрессора перед отправкой? Ответ: С помощью описанной выше шестиступенчатой последовательности ворот — записи плавки, кривые дробления, компоновка КИМ, испытания на герметичность и рентгенография — компилируются в файл качества для каждой партии. Во время проверок поставщиков попросите у любого потенциального производителя образец пакетного файла; то, что они показывают вам без спроса, говорит вам о том, что они будут производить в больших объемах.
Отправьте нам свою 3D-модель и карту зон пористости. Команда инженеров Дацзяна вернет обзор технологичности — результаты моделирования заливки, оценку толщины стенок и предложение по проверке каждой зоны — в течение пяти рабочих дней, а также коммерческое предложение, в котором прозрачно показаны сплав, текучесть и амортизация инструмента. Запустите программу изготовления корпусов подшипников по индивидуальному заказу вместе с поставщиком, который рассматривает данные проверок как результат, а не как второстепенную мысль.
Электронная почта: qx2013cgq@163.com
Телефон: +86 13336050007.
Сайт: djdiecasting.com.
Письмо этому поставщику
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
Fill in more information so that we can get in touch with you faster
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
